形状最適化結果をもとにした設計見直しで発生応力を46%低減

形状最適化事例

HiramekiWorksでは、応力が集中している部分の表面形状を自由に動かしながら最適な形状を求めることができます。そんな形状最適化を用いた事例をご紹介します。

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背景

大生工業株式会社様では、長年使用してきた熱交換器構成部品の設計を見直すために、重量を大きく変更せずに剛性アップを実現する形状への変更を目指しました。

現状のモデル形状で静解析を行うと、制約としている発生応力200MPaを上回る結果となってしまいます。

  • 外面のモデル形状(実形状を4分割で表示)

  • 内面のモデル形状(実形状を4分割で表示)

  • 静解析の結果:最大応力値348.2MPa

  • 静解析の結果:最大変位量0.212mm

解析の手順

次の手順で形状最適化を用いた検証を行った結果、発生応力を46%削減し、制約としていた発生応力200MPaを下回る形状を見つけ出すことができました。

  1. 形状最適化の実施

    発生応力値200MPa以下を制約条件として形状最適化を行う。

  2. 見直し

    最適化により得られた形状で確認される特徴をヒントに設計を見直す。

  3. 応力値の解析

    新たにモデリングした形状の応力値を解析する。

解析結果

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HiramekiWorks解析事例

主な内容

  • HiramekiWorksを検討した背景
  • 検証形状1 外面形状変更
  • 大生工業株式会社様 形状最適化