個別受注型装置業において3DCADは向いていない？

最近の製造業の3D CAD検討状況について

このような背景の中、過去より個別受注型装置業様からは、3D CADによる設計導入に関して厳しいご指摘を受けてまいりました。ただ最近になり、多くの個別受注型装置業の企業様から導入の検討をいただくようになったと感じています。その中で検討理由をお聞きすると以下のような回答をいただきます。

1. 大規模モデルに対する扱いの改善
2. 海外工場との意思疎通の正確性、効率化の実現
3. 製品情報の可視化推進

上記の三つの発言には、業務上の課題とITの課題が交錯していますが少し掘り下げてみましょう。まず、ITの課題としては、大容量モデルの扱いです。ユニット同士の干渉問題、レイアウト設計など、大容量のデータを扱う場合、使い勝手にどうしても限界が存在していました。しかもコンピューターは能力の限界に近づくとレスポンスが急激に悪化する特徴があります。大容量モデルなどでは、PCの能力限界付近で動作することも多く、レスポンスが急激に悪化することも多かったのは否めません。ただ、ここ1、2年で、WindowsXPからWindows7へ移行するに伴い、PCを64bit化される企業が多くなってきています。ご存知のどおり、64bit OSでは使用できるメモリ容量が大幅にアップされており、大容量モデルの扱いについて飛躍的に使い勝手が向上しています。

次に、海外工場との設計情報の意思疎通の正確性、効率性の追求です。グローバル化により海外の事業所で設計、製造を実施する企業も増えており、高度な意思疎通が必要となりますが図面より3Dモデルのほうが正確に早く構造の意図や形状情報を伝えることができます。図面を利用する場合、三面図から実際の形状を想像する能力が必要となります。その能力を養成するには、理論と実践を繰り返すことが必要ですが、この作業には、多大な時間を要します。この能力を養成する時間は、グローバル展開時の大きな課題となります。

最後に製品情報の可視化です。最近では、納品後のサポートも企業競争力として重視されるため、製品サポートを重視する企業が増えています。言い換えれば、営業、サービスマンを含め自社製品の理解を深めた状態で業務を遂行せねばなりません。このためには設計部門以外の社員が設計成果物に対する理解をより深めることが重要となります。この解決手段として製品開発の3D化が検討されていると理解しています。

上記課題を解決するために

あらためていうまでもないかもしれませんが、3D CADデータの特長は以下のどおりです。

1. アセンブリ、パーツの親子関係とアセンブリ、パーツと図面の間においても関連を持っています。ファイルからモデルを作成するため製品構成（BOM）が3Dモデル作成作業の中で構築されます。
2. アセンブリ、パーツ、図面をコピーする場合、上記親子関係や図面との関連もコピーされます。

例えば3D CADを個別受注型装置業に適用すると、納品ごとの装置の構成はもちろん、共有されているユニットや部品の影響範囲も容易に把握できます。従来の部品表と図面による管理より手間がかからず検索が可能になります。企業様で伺うところによると展開機種設計時には60から70％の部品を展開元機種から流用しているとのことですがユニットの使用先などが容易に逆展開できる形でCADを運用できるようになり、設計変更の影響範囲も容易に確認できます。

メリットを享受する際には

3D CADおよびCADデータの管理ツール導入が必須となります。3D CADとして、例えば、SolidWorksの導入をする場合は、CADデータ管理ツールとしてEnterprisePDM、Inventorを導入する場合はVaultソリューションとなります。お客様によっては、上記のツールのほかにERPとの連携など、導入済みシステムとの連携が必要となる場合がありますが、いずれにせよ、3D設計の導入の本質はCADおよびCADデータ管理システムの導入となります。これらのツールの導入に際しては、設計者をはじめ、多くの方々に負担がかかります。ただし、この導入時にどの程度工数をかけられるかが、その後の3D設計の展開の成否を決めるといっても過言ではありません。

大塚商会では3D設計立ち上げ時にモデリング運用ルールを決めるサービスはもちろん、自社の機種を使い、そのルールを実践する場を設けるサービス（トライアル設計支援）を用意してございます。実際にルールを実践する際にぶつかる問題点、解決方法のアドバイスを実施し、支援終了後スムーズに展開設計を実現していただく目的で、ご用意させていただいているサービスです。

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