量産用金型製作のリードタイムを10分の1に劇的短縮。変革を助けた原動力は3次元設計と3D Tascal X

リレー、スイッチ、コネクタ、センサなど、電子部品の金型を設計・製作しているのが、滋賀県草津市にあるオムロンの精密加工技術センタ・金型グループである。同グループが製造する金型は、オムロングループ各社へ納品され、制御機器などを作るときに用いられる。

同グル－プが作っているのは、量産用の総焼き入れ金型であり、研削、手作業を伴う研磨、放電加工などを複雑に組み合わせて製作する。

「従来はリレーやスイッチの金型が中心でしたが、2004年ごろから、より精密な狭ピッチFPCコネクタの仕事が増えてきました。従来に比べて、5～10倍の精度が求められるようになったため、リードタイムも増大。リレー金型のリードタイムは8～10週間でしたが、狭ピッチFPCコネクタでは16～25週間かかっていました」と、精密加工技術センタのセンタ長である岡本恭一氏は説明する。

リードタイムの肥大は、精密加工技術センタにとっても、その金型を使うオムロングループにとっても大問題だ。そこで2005年、金型のリードタイムを大幅に短縮するためのプロジェクトが発足した。

「どうせ変革するなら、業界最先端の『2週間』を達成しよう、20週間のリードタイムを10分の1に短縮しようというのがプロジェクトの目標でした」と岡本氏は言う。

「リードタイム2週間」の内訳は、設計3日、加工1週間、検査・仕上げ3～4日である。特に、設計のリードタイムを10分の1にするには、数十枚にのぼる部品図をいちいち設計者が作り、紙出力する工程を省略しなければならない。設計の3次元化に加えて、データの2次元化を一切行わない「図面レス」を実現する必要があった。

「10年ほど前にも、設計の3次元化に取り組みましたが、CADのスペックがまだ不十分だったため断念しました。しかし、リードタイムを10分の1にするには、3次元化は避けては通れません。それも、設計だけの3次元化ではダメであり、工程全体を3次元データで一貫させることが至上命題でした」と、精密加工技術センタ主事の山口孝氏は語る。

2006年に3次元CADと3次元ビューイングをそろえてから約1年半。金型チームは、「リードタイム10分の1」を達成した。

設計者の工数は大幅に削減された。設計の標準化、図面レス、また、商品開発部が同じ3次元CADを使っているので仕上がり部品の設計データを使って金型設計ができるようになったことなどの相乗効果で、７～8日かかっていた設計を「3日」に大幅短縮することができた。

「加工現場でも、作業のポイントがひと目で正確に把握できるため、作業がスピードアップし、ミスもなくなりました。3次元CADからNCデータ を生成することで、機械加工も生産性が上がっています」と精密加工技術センタ 主査の平早水幸治氏は語る。