アキュフェーズ株式会社
導入事例の概要
横浜市のアキュフェーズ株式会社は、アンプ、CDプレーヤー、チューナーなど民生用オーディオ機器を開発生産している音響機器メーカーである。競争の厳しいオーディオの世界にあって40年余もの歴史を持つ同社は、創業当初より高度なピュアオーディオに特化した「世界最高水準」のものづくりを貫き、いまや広く世界に知られる存在となっている。今回は同社取締役の高島徹氏をはじめ、技術部の方々にお話しを伺った。
導入システム
- Autodesk Inventor
- Autodesk Vault
- Autodesk Showcase
世界最高水準の品質を
「当社は『世界最高水準の製品を作りたい』という志を抱いて大手音響メーカーをスピンアウトした、二人の創業者が設立した企業です。その志は今も脈々と受け継がれ、最高品質の製品づくりを全てに優先する姿勢を貫いています」
例えば同社では、一般的な企業では当然の目標となる「規模の拡大」を目指さない。実際、現在も創業当時と全く変わらぬ場所で、ほぼ同じ規模のまま、設計、生産、アフターサービスまで全て社内で行っているのである。そしてその製品は、常に世界最高を目指して進化し続ける音響性能はもちろん、卓越した堅牢さと魅力的なデザインを両立させたハイエンド・ブランドとして独自の地位を築き上げている。
「通常、家電の保証期間は1年ですが、当社では3年。さらに数年前からは5年保証に伸ばしています。そのくらい自信を持って提供しています。もちろん製品のライフサイクルも長く、6年から短くて4年半～5年。決して安価な製品ではないので、ある程度長持ちさせるのはむしろ当然という考えです。もし買ってすぐ旧式になってしまったら、懸命に調べて購入して下さったお客様に申し訳ありません」
この「世界最高水準」の品質を守るため、同社の総計約30機種に及ぶ製品群は、その全てが本社3階のたった1本の製造ラインで集中的に生産されている。それだけに生産計画は極めて厳密に計画・運用され、素性の良い回路や厳選した素子といった部品や材料の供給にも大きな力を注いでいる。さらに1製品ごとに1年がかりで取り組む設計についても同様で、作業効率の追求以上に徹底して品質向上にこだわり抜く。実際、同社では本社社屋の2階ワンフロアがまるまる設計部門に充てられており、人的資源も含め最大の経営資源をこの設計業務に集中しているのである。
「長期保証だからこそ、当社製品は信頼性の高さはもちろん、サービス性にも優れていなければなりません。回路基板の配置やハーネスの回し方なども、生産やメンテナンス時に作業しやすいよう設計する必要があります。これを追求していくと、自然に美しい設計になっていきます。実際、当社の製品カタログでは積極的に製品の中を見せるようにしています」そして、このような同社ならではの「美しい設計」を可能にしているのが、設計部門のメインツールであるAutodesk Inventorなのである。
「P-7300」（Autodesk Inventor画面）
Inventorによる設計可視化で設計品質を向上
「Inventorの導入効果として大きかったのは、単なる効率化ということより『目で見て分かる』ビジュアライゼーションの力です」。そう語るのは、Inventorの導入を担当した伊東健一氏である。同氏は以前の職場の大手音響メーカーで、3DCAD導入を経験していたこともあり、立ち上げを任されたのである。
「設計者がInventorを使うことで設計そのものが可視化され、文字通り誰でも『見て分かる』ようになりました。すると、図面を読めない人であっても設計初期段階から意見が言えるようになりました」（伊東氏）。その結果、例えば生産スタッフの組立に関する要望や指摘、顧客に近い営業の声も、早い段階から設計に反映させられるようになったのである。それは確実に品質向上に繋がっていった、と高島氏は言う。
「例えば少しだけデザインを変えたい場合など、従来の2D図面による設計では試作しない限りどんなデザインかを伝えられず、ひとの意見ももらえません。しかしInventorで3Dモデルを作れば、イメージは誰にでも伝わります。『ここが少し変だ』とか『こうした方がきれい』とか、早い段階で言ってもらえる。これが設計者にとって非常に重要です」
取締役 第一技術部長 高島徹氏
さらにこのInventorによる設計可視化の効果は、設計という作業そのものにも大きな影響をおよぼしているという。伊東氏の上司にあたる第一技術部の課長、嶋田和夫氏は語る。
「今まで頭の中でイメージするしかなかった具体的な形状を、目で見て確認しながら設計できる。このことは設計者にとって極めて重要です。製品はパーツの集合体ですから、例えば干渉チェックなども、2D時代は頭の中で部品形状を思い浮かべて組合せ、頭の中でその干渉を考えるしかありませんでした。ところがInventorなら3Dモデルを目で見て確認できるので、そこは意識しなくて済みます。設計だけに専念できる分細かい所にも気づきやすく、ミスも減ります。そのことは本当に実感しました」（嶋田氏）
第一技術部 機構二課 課長 嶋田和夫氏
もう一点、同社らしいInventorの活用法としてハーネス設計がある。前述の通り「美しい設計」を目指す同社にとって、ハーネス設計の品質向上は優先度の高い課題といえる。Inventorのハーネス設計機能は、同社の3DCAD製品選定にあたって大きなポイントの一つになった。
「2D時代のハーネス設計はとにかく手間がかかっていました。先にセットを組んで実際にモノをあてて長さを決め、自分でカシメたりしながら1週間も延々と線材加工をしたりしていました。それが今は画面上で3Dチューブを這わしてすぐ長さが出せる。パーツと並行し長さも決められるので、試作が上がれば即組んで配線して終了です。手を動かす時間が恐ろしく減りました」（伊東氏）
第一技術部 機構二課 係長 伊東健一氏
他部門も含めた幅広い3Dデータ活用へ
アキュフェーズの設計部門はいまや完全にInventorによる3次元設計へ移行し、全30種の製品も28種まで3次元設計化されている。もちろん残る2製品も、モデルチェンジ時期を迎え次第3Dへ移行する計画だ。まさに着実なペースで3D化を実現してきた同社だが、無論これは一朝一夕に実現できたものではない。
「3Dへの移行は、総勢6名の設計者を2名ずつ3組に分け、1年に1組2名ずつ3年がかりで進めました。操作講習も講習会などだけではなく、当社の設計手法に沿ったテキストを独自に編集し、実際の仕事の流れに即して学べるように工夫しました」（伊東氏）
この普及活動と並行し、伊東氏らが中心となってInventorによる設計作業において共通して使われる共通部品の作成も進められた。現在ではこの部品データも、7,000～8,000ファイルという膨大な情報資産となって、その設計効率化に貢献している。まさに伊東氏らは同社の「ものづくり」姿勢そのままに、じっくり時間をかけて品質第一の3次元設計環境を構築してきたのだといえるだろう。
「ハーネス設計など、まだ全員が使いきれてない機能もありますし、設計部門としてはInventorによる3次元設計のさらなる向上が一つの目標です。さらに、そのうえで今後は3Dデータの他工程での活用もテーマとなります。現状では、製造やサービス部門などでは2D図面の利用が中心なので、これらの部門とやりとりしながら3D利用の検討を進めていく計画です」（高島氏）
